„We own LEAN!“

Par exemple, grâce à la réduction de la variabilité (MURA, en japonais),

• une machine fournit toujours une qualité constante,
• un collaborateur produit toujours un rendement constant,
• une méthode donne toujours des résultats précis.

La variabilité concerne les facteurs « personnel », « matériel », « méthode » et « machine » du processus.

Le gaspillage (MUDA, en japonais) comprend les erreurs, la surproduction, le temps d'attente, le savoir non utilisé, le transport, les stocks, le mouvement et le traitement inutile. La réduction des 8 formes de gaspillage permet de diminuer les coûts et les temps de processus et de déceler plus rapidement tout problème dans les processus. L'objectif primordial du LEAN est d'éviter le gaspillage.

La réduction de l'inflexibilité (MURI, en japonais) permet de réagir plus rapidement à l'évolution des besoins du client et aux changements généraux. L'inflexibilité concerne les facteurs « personnel », « matériel », « méthode » et « machine » du processus.

Les entretiens du personnel étaient souvent longs et centrés sur les contenus, aux dépens des informations importantes et du suivi des ICP.

Lors de courtes réunions administratives de LEAN, les membres de l’équipe ont accès à des informations pertinentes sur les sujets discutés lors de l’entretien individuel. La préparation, l’exécution et l’enregistrement de la réunion sont alors plus productifs.

Un atelier de formation sur les principes du LEAN et des fondements du management visuel sont mis en place pour tous les managers. Ces nouvelles méthodes sont ensuite retransmises aux équipes et un coordinateur du LEAN décrit et explique les nouveaux processus avec les moyens nécessaires.

L’installation annexe de Thane est entrée en service en 1965. Les anciens agitateurs subissaient d’importantes contraintes et consommaient beaucoup d’électricité. Leur maintenance était toujours difficile.

Après étude, les anciens agitateurs ont été remplacés par des modèles mieux adaptés, plus faciles à entretenir et plus efficaces sur le plan énergétique.

Une analyse a été faite sur la possibilité d’améliorer la consommation électrique et d’en tirer d’autres avantages. Les nouveaux modèles ont été sélectionnés en fonction des critères « consommation électrique », « maintenance » et « fonctionnalité ».

Il fallait homogénéiser des échantillons solides à la main ou avec un broyeur d'analyse. C'était une procédure de longue haleine qui requérait un nettoyage de 10 minutes après chaque utilisation. Il n'était pas non plus toujours possible de reproduire avec succès le résultat du broyage.

L'ancien système fut remplacé par un nouveau broyeur à tube IKA à bols de broyage à usage unique et programmes de broyage enregistrables.

Le remplacement du système a permis d'obtenir des résultats de broyage meilleurs et reproductibles. Le pesage direct dans le bol de broyage accélère les opérations. Ceci permet, en outre, d'économiser du temps grâce à l'absence de nettoyage et d'éviter de manière idéale les contaminations croisées des échantillons.

Au début du Projet, notre taux de livraison par wagons ne répondait pas aux exigences de nos clients et les coûts de stockage représentaient plusieurs dizaines de milliers de dollars par an. Les wagons étaient incomplets au chargement, en raison de leur conception et restaient souvent à l’entrepôt, ce qui donnait un taux de livraison insatisfaisant.

Il fut possible d’augmenter nettement le taux de livraison par le transport ferroviaire. Tout en réduisant considérablement les coûts :

• Coûts de stockage fortement réduits,
• De nouveaux standards appliqués et un savoir-faire reconnu ont permis d’économiser plusieurs centaines de milliers de dollars dans une nouvelle usine.

Une équipe transversale a analysé les processus et les éventuelles économies. Les améliorations potentielles identifiées ont été atteintes au bout d'une phase de transition de six mois.